Su una copertura tecnica di un edificio direzionale a Roma erano presenti due gruppi di pompe di calore e unità di condizionamento, installati in prossimità di aree destinate alla fruizione delle terrazze. Le macchine erano necessarie al funzionamento dell’edificio, ma generavano un contributo sonoro rilevante sia verso i recettori esterni sia verso gli stessi spazi in copertura utilizzati come rooftop per incontri, eventi aziendali e attività di rappresentanza.
VED Acustica è intervenuta con la realizzazione di due barriere acustiche per pompe di calore, costruite intorno alle aree tecniche e integrate con le esigenze di manutenzione, accesso, sicurezza e funzionamento degli impianti. L’obiettivo era ridurre la propagazione del rumore senza compromettere il corretto esercizio delle macchine e restituire al rooftop condizioni di comfort acustico compatibili con la sua nuova destinazione d’uso.
Il collaudo fonometrico post-intervento ha confermato una riduzione molto significativa del contributo delle sorgenti disturbanti. In una delle aree di ricezione esterne, il livello con macchine accese è risultato praticamente coincidente con il rumore residuo dell’ambiente; nella pergotenda, il contributo delle macchine è rimasto contenuto entro pochi decibel. In termini pratici, la percezione del rumore degli impianti è stata riportata a un livello molto vicino al fondo sonoro dell’area.
Contesto iniziale: impianti HVAC in copertura e rooftop utilizzato per eventi
Il contesto era quello di una copertura tecnica inserita in un edificio ad uso uffici, con più unità meccaniche di condizionamento collocate sul tetto. Accanto alle aree impiantistiche erano presenti terrazze e spazi destinati a essere utilizzati come roof garden, quindi non più soltanto come zone di servizio, ma come ambienti dedicati a incontri informali, riunioni di rappresentanza ed eventi aziendali.
Questa doppia funzione della copertura rendeva il progetto più delicato. Da una parte era necessario contenere l’inquinamento acustico verso l’esterno, cioè verso gli edifici e i recettori circostanti. Dall’altra era necessario migliorare il comfort acustico interno al rooftop, perché il rumore costante delle pompe di calore interferiva con la permanenza delle persone, con la conversazione e con l’utilizzo degli spazi per eventi privati o aziendali.
Le immagini del sito mostrano due situazioni differenti: una grande area tecnica con numerose unità esterne e un secondo gruppo più compatto, ma comunque acusticamente rilevante. Per questo l’intervento non poteva essere risolto con una barriera unica standard, ma richiedeva due perimetrazioni distinte, adattate alla disposizione reale delle macchine e degli spazi disponibili in copertura.
Un rooftop da proteggere dal rumore tecnico
Il roof garden non era un’area accessoria, ma uno spazio destinato alla permanenza delle persone. Per questo il rumore degli impianti non doveva essere valutato solo rispetto ai limiti ambientali verso l’esterno, ma anche rispetto alla qualità di fruizione delle terrazze.
Problema e obiettivo: ridurre il rumore verso i recettori e migliorare la fruizione della terrazza
Il problema acustico si sviluppava su due fronti paralleli. Il primo riguardava la propagazione del rumore verso i recettori esterni, quindi verso gli edifici e gli ambienti circostanti. Il secondo riguardava la qualità acustica degli spazi interni alla proprietà, in particolare la terrazza e la pergotenda utilizzate per eventi aziendali, incontri e attività di rappresentanza.
Le pompe di calore e le unità HVAC generano un rumore continuo, spesso caratterizzato da componenti tonali e da frequenze medio-basse difficili da mascherare. In un ambiente esterno sopraelevato, con poche schermature naturali, questo contributo può propagarsi facilmente sia in direzione orizzontale sia verso le terrazze vicine. La presenza di più macchine funzionanti contemporaneamente aumenta inoltre la sensazione di fondo costante.
Valutazione fonometrica e limiti da rispettare
Prima dell’intervento sono state eseguite misurazioni fonometriche per valutare livelli di emissione, immissione e differenziale. Le verifiche sono state condotte con strumentazione professionale di Classe 1, considerando il rumore prodotto dagli impianti e il rumore residuo dell’ambiente circostante.
In un caso come questo, il dato più importante non è solo il livello massimo prodotto dalle macchine, ma il confronto tra condizione con impianti accesi e condizione con impianti spenti. Se la differenza tra le due condizioni rimane elevata, il rumore tecnico continua a essere riconoscibile e può generare disturbo. L’obiettivo era quindi ridurre il contributo degli impianti fino a renderlo compatibile con il fondo sonoro presente nel contesto urbano.
La finalità dell’intervento era rendere le aree tecniche compatibili con il contesto: meno disturbo verso i recettori esterni e un rooftop più utilizzabile per persone, riunioni ed eventi.
Strategia applicata: due barriere acustiche su misura per le aree tecniche
La strategia di mitigazione acustica ha previsto la perimetrazione delle due aree tecniche mediante barriere fonoisolanti e fonoassorbenti. La soluzione è stata sviluppata intorno alla reale disposizione delle pompe di calore, delle tubazioni, delle canalizzazioni, dei passaggi di manutenzione e delle esigenze di sicurezza in copertura.
Le due barriere non hanno la stessa dimensione perché non schermano la stessa tipologia di area. La prima protegge il gruppo principale di macchine, molto più esteso e complesso; la seconda interviene su un gruppo più piccolo, collocato in una porzione separata della copertura. Questa differenziazione è fondamentale: una barriera acustica funziona solo se posizione, altezza, continuità e lato assorbente sono coerenti con sorgente, recettore e geometria del sito.
Area 1: schermatura del gruppo principale di pompe di calore
La barriera principale è stata realizzata intorno all’area tecnica più estesa, con un perimetro di circa 74,6 m, altezza pari a 3,0 m e superficie complessiva di circa 223,8 m². La dimensione dell’intervento è coerente con la presenza di numerose unità esterne e con la necessità di schermare la propagazione sonora verso le aree di fruizione e i recettori circostanti.
Il lato interno della barriera, rivolto verso le macchine, è stato trattato con superficie fonoassorbente. Questa scelta è essenziale perché evita che il rumore resti intrappolato e si rifletta in modo eccessivo all’interno dell’area tecnica. Il lato esterno, invece, svolge la funzione di schermatura e contenimento verso l’ambiente circostante.
Area 2: barriera dedicata al gruppo compatto
La seconda barriera è stata realizzata intorno al gruppo tecnico più piccolo, con perimetro di circa 16,6 m, altezza pari a 2,5 m e superficie complessiva di circa 41,5 m². Pur trattandosi di un’area meno estesa, la vicinanza ai percorsi e agli spazi fruibili rendeva comunque necessario un intervento dedicato.
La perimetrazione separata ha permesso di intervenire solo dove necessario, evitando soluzioni sovradimensionate o non compatibili con l’organizzazione della copertura. Anche in questo caso sono stati mantenuti gli accessi tecnici e le condizioni necessarie alla manutenzione delle apparecchiature.
Schermatura anche per il gruppo secondario
La seconda area tecnica è stata trattata con una barriera dedicata, dimensionata sulla geometria reale delle macchine e sulla posizione dei recettori.
Pannelli fonoisolanti e fonoassorbenti
Le barriere sono state realizzate con pannelli acustici ad alte prestazioni, pensati per combinare due funzioni: assorbire il rumore sul lato interno e ridurre la trasmissione verso l’esterno. La stratigrafia prevede l’impiego di materiali fibrosi, elementi fonoimpedenti, lamiera zincata e lamiera microforata sul lato macchine.
Questa configurazione è particolarmente indicata per impianti di condizionamento in copertura perché agisce sia sulla propagazione diretta sia sulle riflessioni interne al recinto tecnico. Una barriera composta solo da superfici riflettenti, infatti, rischierebbe di aumentare il livello sonoro all’interno dell’area macchine e di rendere meno controllabile il comportamento complessivo.
Accessi, controventature e manutenzione
Oltre alla prestazione acustica, l’intervento doveva garantire stabilità, sicurezza e accessibilità. Le barriere sono state realizzate con pannelli modulari, strutture di sostegno e controventature, lasciando punti di ingresso e spazi utili per ispezione e manutenzione degli impianti.
In copertura, una barriera acustica non può essere progettata come una semplice parete. Deve resistere alle condizioni esterne, integrarsi con le quote della terrazza, non interferire con tubazioni e canalizzazioni e mantenere le distanze necessarie al funzionamento delle pompe di calore.
Risultati: riduzione del rumore sulla terrazza con pompe di calore accese
Il risultato più significativo dell’intervento riguarda la terrazza adiacente alla pergotenda, cioè l’area del rooftop destinata alla permanenza delle persone e all’organizzazione di eventi aziendali. Prima della realizzazione delle barriere acustiche, il rumore prodotto dalle pompe di calore risultava chiaramente percepibile e incideva in modo importante sulla qualità di fruizione dello spazio esterno.
Nella condizione ante-intervento, con le macchine accese e senza barriere acustiche, il livello sonoro di riferimento era pari a circa 71,2 dB(A). Questo valore rendeva necessaria una soluzione di mitigazione capace di ridurre la propagazione sonora degli impianti e di separare acusticamente l’area tecnica dalla terrazza destinata agli utenti del rooftop.
Dopo l’installazione delle barriere acustiche, il collaudo effettuato sulla terrazza con le macchine accese ha restituito un valore pari a 50,04 dB(A). Il dato è particolarmente rilevante perché il rumore residuo misurato nello stesso punto, con le macchine spente, era pari a 50,02 dB(A). Questo significa che, dopo l’intervento, il contributo delle pompe di calore è stato riportato a un livello praticamente coincidente con il rumore di fondo dell’ambiente.
Il confronto tra la situazione senza barriere e la situazione post-intervento mostra una riduzione di circa 21 dB(A) con le macchine accese. In termini percettivi, il rumore tecnico degli impianti non domina più la terrazza e lo spazio risulta molto più adatto a conversazioni, incontri ed eventi aziendali.
| Condizione | Stato barriere | Stato macchine | Livello sonoro |
|---|---|---|---|
| Rumore di fondo (residuo) | Con/senza barriere acustiche | Spente | 50,02 dB(A) |
| Prima dell’intervento | Senza barriere acustiche | Accese | 71,2 dB(A) |
| Dopo l’intervento | Con barriere acustiche | Accese | 50,04 dB(A) |
| Riduzione ottenuta | Confronto ante/post | ———- | circa -21 dB(A) |
Il risultato finale conferma l’efficacia delle barriere acustiche nel contenimento del rumore prodotto dagli impianti di condizionamento in copertura. La terrazza, prima condizionata dal funzionamento continuo delle pompe di calore, può essere utilizzata con un comfort acustico decisamente superiore, mantenendo gli impianti accessibili e pienamente operativi.
Benefici verso l’esterno
- Riduzione della propagazione sonora verso i recettori vicini
- Contenimento dell’emissione generata dagli impianti HVAC
- Maggiore compatibilità con il contesto urbano circostante
- Riduzione della riconoscibilità del rumore tecnico
- Collaudo con macchine accese e spente per verificare il contributo reale delle sorgenti
Benefici per il rooftop
- Terrazza più fruibile per incontri ed eventi aziendali
- Pergotenda meno influenzata dal rumore delle macchine
- Comfort acustico più coerente con attività di rappresentanza
- Conversazioni meno disturbate dal fondo continuo degli impianti
- Integrazione tra funzione tecnica e utilizzo degli spazi esterni
Cosa abbiamo imparato: una barriera acustica deve essere progettata sul caso reale
Questo intervento conferma un principio importante: una barriera acustica per pompe di calore non è un prodotto standard da installare indistintamente in qualunque copertura. La sua efficacia dipende da altezza, continuità, distanza dalla sorgente, posizione dei recettori, lato assorbente, accessi tecnici e interazione con tubazioni, canalizzazioni e flussi d’aria delle macchine.
Il progetto ha funzionato perché ha affrontato il problema su due livelli. Da un lato ha ridotto la propagazione verso l’esterno, migliorando la compatibilità dell’impianto con il contesto. Dall’altro ha restituito qualità acustica agli spazi della stessa copertura, che non erano semplici terrazze tecniche ma ambienti destinati alla permanenza delle persone.
Un altro aspetto fondamentale è la differenza tra barriera fonoisolante e barriera fonoassorbente. La parte fonoisolante riduce la trasmissione del suono verso l’esterno, mentre la parte fonoassorbente, rivolta verso le macchine, limita le riflessioni interne al recinto tecnico. In presenza di molte sorgenti ravvicinate, questa combinazione è decisiva per evitare che il rumore venga semplicemente “rimbalzato” all’interno dell’area impiantistica.
Infine, il collaudo ha mostrato il valore del confronto tra macchine accese e spente. Non basta misurare un livello assoluto: bisogna capire quanto le sorgenti tecniche incidono realmente rispetto al rumore residuo. Quando il livello con impianti accesi si avvicina a quello misurato con impianti spenti, il rumore tecnico perde riconoscibilità e lo spazio torna a essere utilizzabile in modo più naturale.
Una buona mitigazione acustica non si limita a “chiudere” le macchine: deve ridurre il rumore, mantenere gli impianti accessibili e rendere di nuovo fruibili gli spazi vicini.
Barriere acustiche per pompe di calore, UTA e impianti HVAC
VED Acustica realizza interventi di mitigazione acustica per pompe di calore, gruppi frigo, UTA, impianti VRF, rooftop tecnici, centrali esterne e macchine di condizionamento installate su coperture, terrazzi, cortili e aree tecniche.
Ogni intervento viene valutato in funzione delle sorgenti sonore, dei recettori, della destinazione d’uso degli spazi, dei vincoli architettonici e delle esigenze di manutenzione degli impianti. Le soluzioni possono includere barriere acustiche, schermature fonoassorbenti-fonoisolanti, sistemi antivibranti, misurazioni fonometriche, collaudo e verifica post-intervento.
Hai pompe di calore o impianti HVAC che disturbano uffici, abitazioni o spazi esterni utilizzati dalle persone? Una valutazione acustica permette di individuare la soluzione più efficace senza compromettere il funzionamento dell’impianto.